第二部分　智能制造标杆企业画像

2.1　概况

智能制造标杆企业勇于探索、敢于实践，成为智能制造的“先行者”和“领军者”。从行业分布、区域分布、企业性质和类型等几个维度对26家标杆企业进行分析，形成企业画像：从行业分布看，涉及汽车、家用电器、石油化工、纺织服装、飞机制造等21个细分行业；从区域分布看，覆盖浙江、山东、江苏、广东、湖北等16个省级行政区；从企业性质和类型看，包括国有、民营、集体、外资和中外合资等类型。智能制造标杆企业概览如表1所示。

表1　智能制造标杆企业概览

续表

据统计，26家标杆企业中有16家是智能制造试点示范/新模式应用企业，占标杆企业总数的61%。可以看出，这些企业基于试点示范/新模式应用的成功经验和做法，在一定程度上掌握了智能制造的发展规律，并不断从实施智能制造中获得好处。为此，他们持续加大资源投入，探索智能制造典型应用场景，创新先进制造模式，不断突破企业发展瓶颈，并创造出一定规模的经济效益和社会效益，为行业发展树立典范。

俗话说：工欲善其事，必先利其器。无论是适应“提质降本增效”带来的制造模式变革，还是应对外部环境变化带来的挑战，智能制造标杆企业总会用智能制造这把“利剑”开辟新道路，解决新问题，取得新成效。

在家电、电梯等行业，消费者日益增长的个性化需求及对需求的快速响应成为必然趋势，传统的批量制造模式没有形成设计、生产和服务协同一体化，企业难以为继。青岛海尔特种制冷电器有限公司、杭州西奥电梯有限公司通过建设面向个性化定制的智能工厂，打造了从设计到服务的产品全生命周期管理平台，在实现模块化、参数化设计的基础上，根据用户需求自动生成产品设计图纸、快速转换加工程序到设备，并根据生产单元和生产线的能力，自动调度生产任务，在满足客户个性化需求的前提下，有效缩短了交付周期。

在水泥、石化等高耗能、高污染行业，随着资源环境矛盾的日趋尖锐，转型为绿色制造的经济发展模式已是大势所趋，节能减排是制造业转型升级的必由之路。安徽海螺集团有限公司、中国石油化工股份有限公司九江分公司等标杆企业通过对生产自动控制、装备管理、工艺操作等流程的不断总结和优化，形成具有行业特色的生产知识库，实现管理精细化、故障预控化、决策智慧化，有效提高能源利用率。

高铁、工程机械等是技术含量高、知识技术密集的复杂装备，其研制和生产过程要求企业具备强大的数字化设计、制造、运营和服务能力。中车青岛四方机车车辆股份有限公司、徐州重型机械有限公司等标杆企业，从企业发展内生动力出发，全面应用数字化仿真验证和虚拟制造技术，缩短“研发-制造”周期；在生产过程中开展数字化制造，降低生产过程对人的技能依赖，生产出更高品质的产品；通过产品运维平台，利用企业丰富的数据资源，向行业客户提供专业化、个性化服务；通过企业数字化运营平台建设，不断优化企业管理流程，建立数据驱动型企业。

2.2　实践成效

标杆企业在实施智能制造的过程中，以先进的管理理念、高端的自动化装备和完善的信息化系统为载体，始终坚持目标导向和问题导向相结合，取得了良好的经济效益和社会效益。一方面，这些企业将降低运营成本、缩短产品研制周期、提高生产效率、降低不良品率、提高能源利用率等作为发展智能制造的最终目标；另一方面，受资源环境约束，不同行业企业内在发展要求各异，如绿色生产、安全生产等成为标杆企业新的发展方向。本节对智能制造标杆企业的探索实践、典型用例及整体成效进行系统梳理和总结。智能制造标杆企业实践成效如表2所示。

表2　智能制造标杆企业实践成效

续表

续表

续表

续表

续表

续表

数据来源：智能制造标杆企业遴选过程材料。